详细解答

铁矿石制作铁精矿的流程是一个系统性物理选矿过程，包括破碎、磨矿、选矿与脱水四个关键环节。是把原矿中含铁量低的矿石通过物理或化学的方法富集到含铁量60%-68%以上的精粉，同时去除硅、硫、磷等杂质，以供高炉冶炼。以下为完整的流程详细说明。

一、破碎

将刚从矿山采出的大块原矿通过多级破碎将之逐级破碎至5-15mm，并筛除废石，为后续磨矿创造条件。

1、粗碎：大块铁矿石通过振动给料机均匀送入颚式破碎机或旋回破碎机中进行粗碎加工，要破碎至粒度150-350mm。

2、中细碎：适用圆锥破碎机进一步破碎至20mm以下，部分流程在此阶段会进行干式磁选预选，抛除部分废石。

3、筛分：适用振动筛筛分出合适的粒度，合适的粗粒要返回再次破碎，确保入磨粒度均匀，形成闭路循环。

二、磨矿

将破碎矿粒磨至-200目使铁矿物与脉石单体解离，是决定精粉品位与回收率的关键环节。磨矿能耗占选矿总能耗60%以上，是节能优化的重点环节。

1、磨矿：采用球磨机或棒磨机加水将矿石磨至单体解离粒度形成矿浆，通常要磨到-200目占比60%-90%，具体视矿石的性质决定。

2、分级：适用螺旋分级机或水力旋流器对磨矿的产物进行粒度分级，合格的细料矿浆送去选别，粗粒要返回球磨机再磨，形成闭路循环系统。

三、选矿

这是将铁矿物从泥浆中挑出来的工序，可根据矿石的性质不同，选择以下适合的选矿方法。

1、磁铁矿：磁铁矿具有强磁性，可选用弱磁性工艺进行选别，流程简单、无药剂污染，铁品位可达65%-68%，回收率可达85%-90%，还可加反浮选脱硅来提升质量。

2、赤铁矿：采用强磁选与反浮选的联合工艺，使用强磁选预选抛尾，回收大部分铁，在细磨后使用阴离子反浮选提纯。适合低品位、细粒嵌布矿石，铁品位可达65%-67%。

3、褐铁矿：采用还原焙烧与弱磁选联合工艺，先将褐铁矿中的铁矿物通过高温转化为人工磁铁矿，再进行磁选，其回收率高，可达85%-90%，但是能耗与成本较高。

四、脱水

分选后的铁精矿矿浆中含水高达70%-80%，需要经过脱水处理后才可进行运输与烧结。

1、浓缩：选矿后的精矿浆可通过浓缩机或浓密机来提高浓度，重力沉降后底部的矿浆浓度会提高到50%-60%。

2、过滤：使用盘式真空过滤机或压滤机等设备将浓缩后的矿浆进一步脱去游离水，得到含水8%-12%的滤饼。

3、干燥：对水分要求更高的铁精粉，还需要采用热风干燥机或烘干机来进行干燥处理，使得水分控制在10%以下。

整个流程生产出来的铁精粉，磁铁矿的含铁量可达65%以上，赤铁矿的含铁量可达62%-65%，细度也更加细，可以直接用于后续的球团与烧结的工序。