详细解答

铁矿石的加工生产分为多个阶段，其工艺流程具体分为破碎筛分、磨矿分级、选矿提纯、脱水干燥等四个阶段。该流程是铁矿石加工生产的标准通用工艺流程，各阶段紧密衔接，下面详细讲解铁矿石加工生产工艺流程。

一、破碎筛分

此阶段为实现粒度预处理，其目标是将矿山开采出的大块物料破碎至小于12mm的磨矿机可以处理的粒型。该流程共分为给料、粗碎、中碎、细碎、筛分等。该阶段要遵循“多碎少磨”的原则，通过优化破碎工艺流程来达到降低进入球磨机的石料粒度，可降低后续磨矿能耗的50%左右。

1、给料：使用的设备是振动给料机。可将原料仓中的大块铁矿石均匀的输送到粗碎设备中，可选择棒条式给料机，均匀给料的同时还可筛分出一些细粒度石料送入到细碎设备，降低了细粒度石料对粗碎、中碎设备的磨损。

2、粗碎：需要使用颚式破碎机、旋回式破碎机。可将原矿破碎至150-350mm左右，为中碎环节提供均匀的进料。颚式破碎机设备适用于较硬物料的破碎以及间歇性作业。相对来说生产能力较低，适合中小型矿山生产项目；旋回破碎机适合高产能的连续作业，相较来说占地面积大，适合大型矿山生产项目。

3、中碎：可使用的设备是标准型圆锥破碎机或单缸液压圆锥破碎机。可将物料进一步破碎至30-80mm，为细碎环节打下基础。采用了层压式的破碎原理，可产出粒型均匀的产品，此阶段需要配合预先筛分，先筛分出合格的石料，避免过粉碎现象。

4、细碎：可使用短头型圆锥破碎机或多缸液压圆锥破碎机。可将中碎后的物料细碎成12mm以下的细料。满足磨矿的给料要求，可直接作为球磨机的进料或者为预选环节的成品。如果还想进一步降低细料的粒度还可配置高压辊磨机设备，通过层压破碎使得石料产生大量的微裂纹，能够显著的提升磨矿的效率。

5、筛分：可选择圆振筛或直线筛进行物料的筛分。通过振动筛设备进行闭路细料筛分作业，将大于12mm的石料从新返回到细碎设备中进行再次破碎加工；形成“三段一闭路”的破碎流程，确保出料粒度的均匀。

二、磨矿分级

磨矿分级可实现矿物的单体解离。其目的是将破碎后的细料研磨至微米级，可使得铁矿石中的铁矿物与脉石进行分离，为下一个阶段的选矿提纯来创造条件。该流程共分为磨矿与分级，也是整个选矿厂的能耗大户，占据了整个流程电耗的50%-70%。

1、磨矿：设备主要采用球磨机。将细碎后的石料与水进行混合进入到球磨机的筒体内，在旋转的筒体内与钢球进行冲击与研磨，磨至200目左右后再送入到分级环节。

2、分级：设备主要采用螺旋分级机与水力旋流器。分级环节通过螺旋分级机与水力旋流器形成闭路循环，将磨矿后的颗粒进行分级，粗颗粒需要返回球磨机进行再次磨矿；细颗粒及200目可进行选矿阶段。

大型的选矿厂常采用阶段磨矿与阶段选别的流程，即一段粗磨后进行抛尾，减少了后续的负荷，提高了铁矿的回收率。

三、选矿提纯

铁矿石加工流程常用的选矿提纯工艺为磁选。铁矿石中磁铁矿的磁性较强，流程相对简单。其流程通常分为粗选、精选，从而得到铁矿精矿。可大大提高精矿的品位，提高铁的回收率。

1、粗选：初选将采用弱磁进行，设备主要为永磁筒式磁选机。将磨矿溢流入磁选机，磁性物料将会吸附在滚筒的表面，非磁性矿物将会被谁冲走，该粗选阶段通常将会抛掉30%-50%的尾矿。

2、精选：精选需要采用强磁选，设备为高梯度立环磁选机。粗精矿通常含有连生体，需要经过多次的精选，可通过调整转速、冲洗水量以及磁场强度来进行选别，提高精矿的品位。

四、脱水干燥

脱水干燥就进入到了铁矿石加工的尾声，主要的目的是去除掉精矿中的水分，获取到符合冶炼要求的精铁粉。主要流程分为脱水与干燥两部分。

1、脱水：主要采用的设备为浓密机与压滤机。选矿后的浓度在20%-30%精矿浆注入到浓密机中，在重力下沉淀，使得底部浓度提升至60%-70%。在进入压滤机中通过高压过滤，使其含水量将之15%以下。

2、干燥：主要设备为干燥机。如有要求极低水分的精矿时，可采用回转干燥机设备进行烘干作业。

以上为铁矿石加工生产工艺流程，而针对不同的矿石类型与品位，如磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿等等，其具体的加工生产流程路线也会有所差异，详细的生产流程可咨询厂家。我们会根据您矿山现有情况以及矿石的性质来适配适合的加工生产流程。